全自動生產線整合按鍵組裝、PCB板鎖付、後殼組裝與鎖付、功能測試等製程，實現全流程自動化生產，最快每6秒完成一台產品，大幅提升產能、品質穩定性與生產效率。

整合自動撕膜、精密貼合與 FPC 自動組裝製程，可同時完成三種不同物料的高精度貼合。透過專用熱壓工藝，確保導光板與各層材料緊密貼合，有效避免偏移、氣泡與漏光現象，全面提升產品組裝精度與品質穩定性。

由日本知名汽車製造商委託基恩維開發設計的全自動裝配生產線，全線整合超過50台工業機器人，完成多工位、高複雜度的精密組裝與檢測製程。

整線涵蓋超音波焊接、電阻焊接、雷射熔接、矽膠塗佈、防水膠噴塗與固化，以及碳刷、O型環、連接器等零組件的自動裝配；同時整合氣密測試、推力測試、阻抗測試、功能測試、外觀檢驗及自動包裝，實現從零組件投入、組裝、焊接、檢測到包裝的全流程自動化生產。

該產線自2019年正式投入量產以來，至今持續維持日夜班穩定運行，充分展現基恩維在大型自動化整線規劃、複雜製程整合及長期穩定運行方面的技術實力。

英國知名電信公司的產品自動化裝配線，從PCB板投入開始，依序完成屏蔽蓋組裝、散熱膏精密點膠、散熱塊安裝、散熱風扇組裝、功能測試及自動包裝等製程，實現從核心零組件裝配到成品包裝的全流程自動化生產，有效提升組裝精度、生產效率與產品品質穩定性。

本產品採用上下彈片組裝式結構，兩側卡勾則以精密沖壓方式成型，整體設計難度與品質要求比照國際手機大廠標準。

生產線導入機器人高精度裝配技術，最快每0.8秒即可完成一件成品。製程涵蓋上下排端子組裝、膠芯上下彈片裝配、側邊卡勾安裝、外殼組裝、100%電性測試、彈片接點CCD視覺檢測，以及自動擺盤包裝，實現高速、高精度與高穩定性的全自動化生產。

整合各類產品的射出成型自動化製程，涵蓋五金嵌件埋入射出、機器人自動取件、模內檢測及成品取出後的後段製程整合。透過穩定且高精度的前段成型控制，可有效降低後續組裝異常與品質風險，全面提升生產效率、產品良率與製程穩定性。